Технология производства керамзитобетонных блоков

Изготовление керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – легкий стройматериал, который применяется для кладки стен. Продукцию, представленную на рынке, как правило, изготавливает тот или иной завод керамзитобетонных изделий (в частности, алексинский). Также можно приобрести товары компании Еврокам и блоки, выпущенные на заводе керамзитового гравия (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет сравнительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью. Кроме того, керамзитобетонная поверхность не вредит окружающей среде, а изготовить такой блок можно и в домашних условиях. Технология производства изделий позволяет в значительной степени сократить финансовые затраты. Качество керамзитобетонных блоков будет высоким, если при их производстве применять хорошие материалы.

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных строений специалисты часто возводят стены из керамзитобетонного блока. Применение этих стройматериалов обещает большую выгоду, нежели приобретение кирпичей, поскольку блокам свойственны несколько преимуществ. Прежде всего, на кладку керамзитоблоков потребуется меньшее количество времени и цементной смеси. Помимо этого, теплопроводность блоков считается низкой, за счет чего изделия обладают высокой теплоизоляцией. При этом производство керамзитобетонных блоков – несложный процесс. Технология создания керамзитобетонной смеси компании Еврокам схожа с методами изготовления аналогичных стройматериалов. Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы, сделанные на заводах Алексина или керамзитового гравия (Винзили). Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов. Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:

1. Подготовка оборудования. Технология изготовления изделий предполагает использование специального оборудования. Вам понадобится бетономешалка и вибростанок. Предварительно необходимо расспросить у специалистов об особенностях работы вибростанка. Вместо него можно воспользоваться вибростолом. Стоимость оборудования может быть высокой, но качество на выходе оправдывает такие затраты. При этом его применение предполагает создание одного либо нескольких изделий. Но важно учитывать, что использование оборудования рассчитано и на физический труд рабочих. Вибростанки – сложный механизм, но работать с ними просто даже новичкам. На них необходимо закрепить блок-форму, на которую будет передаваться вибрация. За счет пуансона получаются блоки с гладкой поверхностью. Создание изделий осуществляется при помощи вибропресса, который вмонтирован в станок.
2. Подготовка строительных материалов. Прежде всего, необходимо подготовить помещение с хорошей вентиляцией. Кроме того, понадобится уличная площадка для сушки и последующего хранения стройматериалов. В состав блоков из керамзитобетона входит несколько компонентов. Речь идет в первую очередь о главном материале – керамзите. В роли вяжущих веществ выступают цемент (М400), мелкий песок и жидкость. Эти ингредиенты – обязательные компоненты бетонной смеси. Керамзит также должен быть мелким, поскольку такая форма материала является наиболее подходящей для подобных изделий. Чтобы осуществить производство высококачественных и прочных блоков, понадобится приобрести специальные добавки. Для большей морозостойкости в состав подмешивают омыленную смолу деревьев, а для повышения связывания – лигносульфонат. Пластичность материала поможет увеличить стиральный порошок. Необходимо добавить в цементный раствор одну ч. л. на ведро жидкости.
3. Смешивание компонентов. Бетонную смесь следует изготавливать в бетономешалке. Во время проведения работ важно соблюдать указанные пропорции. Так, цемент должен составлять одну часть, измельченный керамзит – шесть частей, песок – три части, вода – одну.. Чтобы правильно изготовить раствор, внутрь бетономешалки нужно налить жидкость, затем засыпать керамзитовый песок. После впитывания воды в состав можно добавить цементную смесь и мелкий песок. Перемешивание раствора длится примерно две минуты. Необходимо, чтобы консистенция керамзитобетона была однородной.
4. Формовка. Следующий этап производства блоков из керамзитобетона – формовка при помощи вибростенда. В углубление установки следует поместить подготовленную смесь, затем включить оборудование. Вибрация поможет ликвидировать пустоты в растворе, одновременно повысив его плотность. После этого смесь можно распределять в формы. Чтобы покрытие получилось максимально ровным, нужно убрать все излишки с поверхности. Завершив этот этап, вы можете начать сушку блоков.
5. Сушка. Этот шаг является последним в изготовлении керамзитоблоков. Закончив заливку изделий, рабочие должны оставить блоки, по меньшей мере, на сутки (лучше – на двое). Затем следует разобрать специальные формы, положить блоки на открытую площадку и укрыть изделия от осадков и попадания сора. Сушка длится примерно двадцать восемь дней. Затвердевший керамзитобетон можно применять для укладки стенок.

Вернуться к оглавлению

Укладка

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверять, насколько ровной получается кладка. Для этого вам понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором. Каждый последующий слой укладывают таким же образом. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Вместе с тем необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки. Так, ширина швов может составлять примерно полтора сантиметра.

Специалисты отмечают, что нельзя заполнять смесью отверстия, имеющиеся внутри керамзитоблоков. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют изоляционные характеристики. Кроме того, стоит принимать во внимание то, как вы будете отделывать стену. Например, если планируется облицовывать керамзитоблоки кирпичами, можно не заниматься дополнительной отделкой стены. А если вы не намерены облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Хранение и транспортировка материалов

Керамзитоблоки поставляют на специальных европоддонах, защищают от неблагоприятных воздействий при помощи пленки из полиэтилена. Пакеты можно перевозить любым видом автотранспорта, согласно утвержденным правилам транспортировки грузов. Стройматериалы разгружают всеми способами, которые гарантируют сохранность изделий и не нарушают технику безопасности. На стройплощадке такие поддоны устанавливают горизонтально. Хранить блоки нужно в помещениях с низким уровнем влажности. Важно, чтобы на блоки из керамзитобетона не попадала влага. Керамзитоблоки обычно складируют на специальные поддоны. Они должны находиться под навесом, быть укрыты брезентом.

Соблюдение условий хранения и перевозки поможет сохранить качество продукции.

Описание технологии производства керамзитобетонных блоков

Керамзитобетон — это гранулированный материал, который изготавливают, смешивая цемент, песок и керамзит в определенной пропорции 1:2:3.

Прекрасно подходит для изготовления каминов или дымоходов, а также при стройке жилых помещений.

1. Технические характеристики керамзитобетона
   1. Технология изготовления
   2. Производство керамзитобетонных блоков на станке (видео)
2. Сфера применения керамзитобетона
   1. Преимущества керамзитобетона

1 Технические характеристики керамзитобетона

Керамзитобетон является легким и экологически чистым материалом.

Его использование при возведении стен или пола жилого помещения значительно сократит стоимость стройки в целом. Практически любой строительный материал можно сочетать с керамзитобетонными блоками.

Говоря о свойствах материала, стоит сказать о его технических характеристиках:

• прочность блока 25-150 кг/с м² ;
• теплопроводность материала 0,15-0,45 Вт/м ºC (в зависимости от плотности);
• усадка отсутствует;
• водопоглощение — 50%;
• морозостойкость — до 200 циклов заморозки и разморозки;
• устойчив к возгоранию.

к меню ↑

1.1 Технология изготовления

Производство керамзитобетонных блоков влияет на структуру материала. Они могут быть монолитными или щелевыми (пустотными).

Виды керамзитобетонных блоков

Состав керамзитобетона: цемент, песок, керамзит в определенной пропорции — 1:2:3. Производство заключается в 5 основных этапах:

• соединении всех составляющих;
• заливка раствора в форму;
• застывание и твердение блоков;
• просушка (минимум 2 дня);
• складирование.

От того, в какой пропорции смешивать компоненты, будет зависеть плотность материала. Состав керамзитобетона может быть нестандартным, подбор: на 1 часть цемента нужно взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть воды и от 1 до 6 частей керамзита.

Возможно, что полученная смесь будет слишком сухой. Для этого воду заменяйте специальной смесью, к примеру «Пескобетон».

Для затвердения материала используется вибропресс и для этого потребуется как минимум одни сутки.

Изготовление керамзитобетонных блоков возможно также и в домашних условиях. Отличие заключается не только в самом процессе изготовления, но и в составе материалов. Пропорции керамзитобетона, изготовленного своими руками следующие:

• гравия керамзитового — 8 частей;
• песка чистого (без примесей) мелкого — 2 части;
• воды по расчету — 225 л на 1 м³ изготавливаемой смеси.

Также стоит учесть, что песка потребуется чуть больше, поскольку 3 части нужно будет использовать при формировании фактурного слоя блоков.

Линия по производству керамзитобетонных блоков

Для тех, кто изготавливает материл своими руками, стоит учесть один важный момент — в процессе производства своими руками используется стиральный порошок! Даже 1 чайная ложка порошка придает определенную пластичность готовому материалу (его растворяют в воде).

При изготовлении керамзитобетона своими руками стоит учесть, что раствор (цементное молочко) перед застыванием должен напоминать пластилин. Сделать это можно, если придерживаться правил изготовления керамзитобетонных блоков. Сухие компоненты нужно соединить между собой, и только после этого добавлять воду со стиральным порошком.

Производство керамзитобетона самому (своими руками) освоить можно достаточно быстро. Важно не отступать от технологии, а также правильно сделать пропорции качественного керамзитобетона на 1 м² .

Сделать хорошую пластичную смесь (цементное молочко) — половина успеха. Формовка смеси — следующий этап производства блоков своими руками. Технология присутствует и здесь.

Формовка выполняется при помощи Г-образных половинок доски, толщина которых не должна превышать 20 мм.

Технология формовки влияет на размеры керамзитобетонных блоков. В среднем вес готового блока составляет 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Процесс производства керамзитобетонных блоков

Подбор качества компонентов также важен, как и подбор материалов при формовке блока. Стальные полоски, выполняющие роль защелки, машинное масло для смазки стенок опалубки, доски для поддона пола — казалась бы, мелочь, но они влияют на качество изготовленного материала.

Смеси должны быть без фракционные (без мелкого мусора или без песка и ила). Важно учитывать технологические «секреты». Сделать трамбовку опалубки можно используя деревянный брусок. При трамбовке важно наблюдать появление цементного «молока», а после выровнять смесь пола мастерком.

Процесс отвердевания очень важен. Он наиболее продолжительный, ведь может достигать 28 суток. Учтите, что керамзитобетонные смеси должны не только быть неподвижны, но они не должны высыхать при высокой температуре.

В таком случае жидкость (цементное молочко) из смеси быстро испарится. Как результат — раствор (молочко) растрескается и будет не прочным.

1.2 Производство керамзитобетонных блоков на станке (видео)

2 Сфера применения керамзитобетона

Подбор керамзитобетонных блоков важен в зависимости о того, в какой сфере они будут использованы.

Полнотелые или монолитные блоки применяют для формирования фундамента, при возведении несущих стен, пола.

Пустотелые блоки чаще всего используют для строительства нежилых помещений или малоэтажных строек. Теплоизоляционные свойства такого материала позволяют сделать материал очень востребованным.

Строительство дома из керамзитобетонных блоков

2.1 Преимущества керамзитобетона

Основные преимущества керамзитобетона: простота и удобство транспортировки компонентов для производства и готовых блоков своими руками. Материал устойчив к изменениям температуры, в течение многих лет сохраняет свои свойства.

Кроме того, керамзитобетон не подвержен коррозии, воздействию вредных веществ, неблагоприятных погодных условий.

Для холодных регионов керамзитобетон — настоящее спасение. Если сравнивать его расход с расходом цемента при возведении дома, то показатели расхода будут в 2 раза меньше. Такое свойства, как удерживание тепла, позволяет в значительной мере сэкономить на утеплителях.

Керамзитобетон — материал с прекрасной изоляцией. При промышленном производстве применяется специальная технология закупоривания отверстий, благодаря чему можно добиться такого эффекта. Внутрь блоков или на поверхность при укладке не попадает излишняя влага, то предотвращает появление в здании из керамзитобетона плесени и грибка.

Сравнительные показатели сопротивления теплопередачи различных строительных материалов

Несмотря на то, что основная сфера применения керамзибетона — это возведение стен, существует еще несколько сфер применения этого материала. Например, изготовление каминов, укладка пола.

Как уже было отмечено ранее, такой материал прекрасно проводит и удерживает тепло. Что еще нужно для камина? Плотный керамзитобетон не будет горячим снаружи, что делает камин безопасным при его эксплуатации. А внутри, соответственно, он нагреется достаточно быстро, а накопленное тепло сохранит на продолжительное время.

Оборудование для производства керамзитоблоков и описание технологического процесса

Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака на керамзит технические характеристики материала многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Технология производства керамзитоблоков

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

вибропресс с пультом управления; бетономешалку; эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком; формообразующую оснастку; формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

приготовление смеси; формовка; затвердение с применением вибростанка; просушка изделий; транспортировка на склад.

Расчеты и технология строительства пристроек из керамзитоблока не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.

Видео о том, как правильно выполнить кладку керамзитоблоков своими руками при загородном строительстве можно найти в статье.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

керамзит – 60%; песок – 20-22%; цемент – 10%; вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

Формовка

После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Поскольку технология производства керамзитоблоков довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.

Оборудование для производства блоков

Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

вибростол; бетономешалка; формовочные поддоны из металла.

Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.

На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.

На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.

Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.

Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.

Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.

Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков

Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

Краткое описание процесса изготовления керамзитоблоков в домашних условиях

Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

заливается вода; засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой; добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный; масса перемешивается до полусухого состояния.

Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.

Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.

Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.

На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого:

Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

Особенности изготовления керамзитобетонных блоков

1. Необходимое оборудование
2. Пропорции материалов
3. Технология изготовления
   • Подготовка
   • Смешивание компонентов
   • Формовочный процесс
   • Сушка

Изготовление керамзитобетонных блоков практикуется в наши дни очень широко. Но в таком производстве обязательно наличие специального оборудования, станков и технологии, ключевых пропорций материалов. Зная, как изготовить своими руками эти блоки, люди могут исключить множество ошибок и получить высококачественный продукт.

Необходимое оборудование

Производство керамзитобетонных блоков начинается всегда с подготовки необходимой аппаратуры. Она может быть:

• куплена;
• взята напрокат или по схеме лизинга;
• сделана своими руками.

Важно: самодельная техника пригодна лишь для самых простых производств, в основном для покрытия собственных потребностей. Во всех более сложных случаях потребуется использовать фирменные агрегаты. Стандартный набор установок включает:

• вибрационный стол (так называют станок по приготовлению исходной керамзитобетонной массы);
• бетономешалку;
• поддоны из металла (это будут формы для готового продукта).

При наличии свободных средств можно купить аппарат вибропрессования. Он успешно заменяет и формовочные части, и вибрационный стол. Дополнительно потребуется подготовленное помещение. В нем оборудуют ровный пол и организуют дополнительную, отделенную от основного производственного участка зону сушки.

Только при таких условиях можно гарантировать оптимальное качество продукта.

Вибрационные столы могут иметь резко различную производительность. Внешне похожие аппараты способны выпускать нередко от 70 до 120 единиц продукции за час. Для бытового применения и даже для малых строительных фирм вполне достаточно аппаратов, которые делают до 20 блоков ежечасно. Стоит отметить, что в последних двух случаях нередко вместо покупки готового станка сами делают «несушку», то есть устройство, в котором присутствуют:

• формующий ящик со снятым дном;
• боковой вибрационный блок;
• ручки, позволяющие демонтировать матрицу.

Сама матрица делается из листового металла толщиной 0,3-0,5 см. Из такого листа режут заготовку с резервом в 50 мм, который нужен для утрамбовочного процесса. Важно: сварные швы располагают снаружи, чтобы они не нарушали нормальную геометрию блоков.

Повысить устойчивость самодельного агрегата можно путем приваривания планки, которую делают из нетолстой профильной трубы. Периметр обычно покрывают резиновыми плитами, а в качестве источника вибрации применяют моторы старых стиральных машин со смещенными центрами тяжести.

В профессиональном солидном варианте используют бетономешалки емкостью не менее 125 л. В них обязательно предусматривают мощные лопасти. Вибрационный фирменный стол с несъемными формами дороже, однако эксплуатировать его проще, чем разборную конструкцию. Без труда все операции на таком оборудовании могут быть автоматизированы практически полностью.

Также на серьезных заводах обязательно покупают серийные формовочные поддоны и для полной оснастки производства тратят на их комплект десятки тысяч рублей — но эти расходы быстро окупаются.

Пропорции материалов

Чаще всего для производства керамзитобетона смешивают:

• 1 долю цемента;
• 2 доли песка;
• 3 доли керамзита.

Но это только ориентиры. Профессионалы знают, что соотношение частей может существенно меняться. При этом руководствуются целью использования смеси и тем, насколько прочно должно оказаться готовое изделие. Чаще всего для работы берут портландцемент не хуже марки М400. Добавление большего количества цемента позволяет сделать готовые товары прочнее, однако все же должен соблюдаться определенный технологический баланс.

Чем выше марка, тем меньше требуется цемента для достижения определенной прочности. Потому стараются брать всегда максимально качественный портландцемент для получения как можно более легких блоков.

Помимо соблюдения формальных пропорций, следует обращать внимание и на качество используемой воды. Она должна иметь pH выше 4; нельзя использовать морскую воду. Чаще всего ограничиваются водой, пригодной для питьевых нужд. Обычная техническая, увы, может не удовлетворять необходимым требованиям.

Для заполнения смеси применяют кварцевый песок и керамзит. Чем больше керамзита, тем лучше готовый блок будет удерживать тепло и защищать от посторонних звуков. Необходимо учитывать разницу между гравийным и щебеночным керамзитом.

Все фракции этого минерала с частицами менее 0,5 см относят в разряд песка. Его наличие в смеси не является недостатком само по себе, но строго нормируется по стандарту.

Технология изготовления

Подготовка

Прежде чем изготовить своими руками в домашних условиях керамзитобетонные блоки, следует создать оптимальные условия для производства. Помещение подбирают соответствующее размеру станков (с учетом необходимых проходов, коммуникаций и других участков).

Для финальной сушки заранее оборудуют навес на открытом воздухе. Величина навеса и место его расположения, конечно, определяются сразу же, с ориентиром на производственную необходимость. Только когда все подготовлено, установлено и настроено, можно приступать к основной части работы.

Смешивание компонентов

Начинают с приготовления раствора. В мешалку загружают цемент и заливают некоторую долю воды. Какую именно — определяют сами технологи. Все это замешивается в течение нескольких минут, пока не будет достигнута полная однородность. Лишь в этот момент можно вводить порционно керамзит и песок, а в завершение — вливать остаток воды; качественный раствор должен быть густым, но сохранять определенную пластичность.

Формовочный процесс

Перекладывать приготовленную смесь непосредственно в формы нельзя. Ее первоначально выливают в предусмотренное корыто. Лишь затем при помощи чистых ковшовых лопат перебрасывают заготовки керамзитобетона в формы. Сами эти емкости должны лежать на вибрационном столе или устанавливаться на станок с вибрационным приводом. Предварительно стенки форм нужно покрыть техническим маслом (отработкой), чтобы облегчить извлечение блоков.

На пол высыпают песок мелкой фракции. Он позволяет исключить прилипание разлитого или рассыпанного бетона. Заполнение форм раствором должно производиться равномерно, малыми порциями. Когда это достигнуто, сразу запускают вибрационный аппарат.

Затем цикл сразу же повторяют до достижения объема 100%. По мере надобности сверху придавливают заготовки крышкой из металла и держат не менее 24 часов.

Сушка

Когда сутки проходят, блоки нужно:

• вытащить;
• разложить на уличной площадке с сохранением зазора 0,2-0,3 см;
• сушить до достижения штатной марочной характеристики 28 дней;
• на обычных металлических поддонах — переворачивать блоки в течение всего процесса (на деревянном поддоне такой необходимости нет).

Но на каждом этапе могут встретиться свои тонкости и нюансы, которые заслуживают обстоятельного разбора. Так, если керамзитобетон нужен максимально сухой, воду заменяют на «Пескобетон» и другие специальные смеси. Отвердение материала даже при использовании вибропресса займет 1 сутки.

Для самостоятельного приготовления керамзитобетонных блоков кустарным способом берут:

• 8 долей керамзитного гравия;
• 2 доли очищенного песка мелкой фракции;
• 225 л воды на каждый кубометр получаемой смеси;
• еще 3 доли песка для подготовки внешнего фактурного слоя изделий;
• стиральный порошок (для повышения пластических качеств материала).

Формовка керамзитобетона в домашних условиях производится с помощью половинок дощечек в форме буквы Г. Толщина дерева не должна быть больше 2 см. Чаще всего в таких случаях вырабатывают самые востребованные блоки массой 16 кг, габаритами 39х19х14 и 19х19х14 см. На серьезных производственных линиях, конечно, размеры могут быть существенно более разнообразны.

Важно: превышать указанное количество песка категорически нельзя. Это может привести к необратимому ухудшению качества продукта. Кустарная трамбовка блоков производится с помощью чистого деревянного бруска. При этом визуально контролируют процесс образования «цементного молочка». Чтобы в процессе сушки блоки не теряли влагу быстро и неконтролируемо, их обязательно накрывают полиэтиленом.

Особенности изготовления керамзитобетонных блоков смотрите в видео ниже.

Технология производства керамзитобетонных блоков

Из сочетания песка, керамзита и цементной основы в определённых пропорциях научились получать новый строительный материал — керамзитобетон. Выпускается он в виде высокопрочных блочных элементов, предназначенных для возведения частных домов и других объектов. Технология, по которой осуществляется производство керамзитобетонных блоков, позволяет получить монолитные изделия или щелевые (с внутренними пустотами). Это обуславливает широкую сферу их применения.

Технология изготовления

Строительство из керамзитоблоков считается более выгодным и экономически целесообразным, по сравнению с использованием кирпичей. Кроме того, на кладку уходит гораздо меньше времени и расходных материалов, а возведенные стены характеризуются очень низкой теплопроводностью. Производство керамзитоблоков состоит из нескольких последовательных этапов:

подготовка рабочего оборудования (выбор и покупка вибростанка, специальной бетономешалки);

Вибростанки, необходимые для изготовления керамзитоблоков, считаются сложным оборудованием, но его можно быстро освоить и начинающему мастеру. На станке фиксируется блок-форма, принимающая на себя вибрацию. В механизм также вмонтирован вибропресс, необходимый для создания блочных элементов.

Готовый раствор заливается в специальное углубление в оборудовании. За счет вибрации в растворе ликвидируются образующиеся пустоты, что способствует повышению плотности и прочности керамзитоблока. Однородную и уплотнённую смесь можно подавать на формовку, убирая с поверхности все излишки раствора для получения идеально ровной поверхности изделий.

По окончании заливки блоки оставляют как минимум на 2 суток, а после этого убирают формы и оставляют на открытом воздухе до полного высыхания. Это последний этап технологии производства керамзитобетонных блоков, по завершении которого можно приступать к возведению запланированного объекта, убирать материал на хранение в специальные склады или транспортировать на стройплощадки.

Компоненты для смеси

В процессе изготовления керамзитоблоков используются как основные составляющие, так и дополнительные компоненты, улучшающие эксплуатационные характеристики готового строительного материала. В основной состав входят:

• 1 часть цемента;
• 3 части песка;
• 6 частей измельчённого керамзита;
• 1 часть воды.

Все составляющие смешиваются до однородной массы в бетономешалке. Процесс может занять от 2 до 5 минут, пока получится правильная консистенция. Чтобы повысить уровень морозостойкости керамзитоблоков, в раствор добавляется омыленная древесная смола. Для большей вязкости в состав смеси вводят лигносульфонаты. При производстве керамзитных блоков в домашних условиях мастера используют обычный порошок для стирки (из расчёта 1 чайная ложка на 1 ведро воды). Это позволяет улучшить пластичность стройматериала.

Эксплуатационные характеристики

По сравнению с другими строительными материалами, керамзитобетон отличается улучшенными эксплуатационными характеристиками и рядом преимуществ. Поэтому удалось наладить не только его серийное производство в промышленных объёмах, но и процесс изготовления в домашних условиях, с использованием простейшего оборудования.

Основными преимуществами керамзитоблоков выступают:

• высокая прочность — возводимые конструкции получаются надёжными, долговечными;
• малый вес — при высокой прочности объекты получаются не оказывающими большого давления на основание фундамента;
• теплоизоляция — благодаря низкой теплопроводности материал сохраняет тепло внутри помещений, что позволяет сократить затраты на обогрев помещений в холодное время года;
• отсутствие гниения — материал очень устойчив перед вредными микроорганизмами и плесенью, не подвержен процессам гниения из-за высокого уровня сырости;
• экологическая чистота — керамзитобетон не вреден и не опасен для человека окружающей среды, он не выделяет в атмосферу и в грунт никаких загрязняющих веществ.

Ввиду своих эксплуатационных характеристик и свойств, блоки стали популярным материалом при возведении объектов как жилого, так и промышленно-хозяйственного назначения. Привлекает и невысокая себестоимость изготовления, позволяющая ощутить существенную экономию при составлении сметы на строительство. Например, для укладки блоков керамзитобетона потребуется вдвое меньше цементного раствора, чем для кирпичной кладки. При этом сама скорость рабочего процесса возрастает в 3,5 раза.

Транспортировка и условия хранения

Для транспортировки и доставки блоков на строительные площадки требуются специальные европоддоны, которые предотвращают порчу материала. Керамзитобетонные изделия доставляют на место назначения укрытыми полиэтиленовой плёнкой. При необходимости длительного хранения для стройматериала потребуется специально отведенное место с хорошей вентиляцией и отсутствием сырости. На открытом воздухе можно складировать блоки на специально предназначенных поддонах с брезентовым навесом. Очень важно не допустить попадания влаги на блоки, чтобы их качество не снизилось в процессе хранения.

Процесс производства и современное оборудование позволяют получать как пустотелые изделия, так и монолитные. Последние, в силу более высокой прочности, предназначены для укладки фундамента конструкций. Элементы с пустотами используются для стеновой кладки.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками — сырье, инструменты и 4 этапа работ

Изготовить строительные керамзитобетонные блоки своими руками возможно. Для этого следует строго соблюдать установленные пропорции смеси. А чтобы готовое изделие соответствовало заявленным стандартам ГОСТа 33126–2014, для придания ему прочности и надежности рекомендуется использовать специальный станок для изготовления такого вида стройматериала.

Керамзитоблоки по своим свойствам не уступают бетонными, только в них используется не щебень, а керамзит.

1. Характеристики
2. Состав раствора
3. Оборудование и инструменты
4. Технология производства своими руками
5. Формы и опалубка
6. Пропорции раствора
7. Отлив блоков
8. Как происходит сушка?

Характеристики

Блочные элементы из керамзитобетона изготавливаются из бетона различных марок, все зависит от того, какими свойствами должно обладать изделие и какова сфера его применения. Бетон с наполнителем из керамзита бывает таких разновидностей:

Материал по структуре может быть уплотненным, крупнопористым, поризованным.

• крупнопористый;
• поризованный;
• уплотненный.

Блоки используются для возведения конструкций различного предназначения. Учитывая сферу применения, различают такие виды этого стройматериала:

• конструктивный;
• конструктивно-теплоизоляционный;
• теплоизоляционный.

Если состав и указанные пропорции для керамзитобетонных блоков соблюдены строго, получится качественный материал, обладающий такими достоинствами:

• надежная теплоизоляция;
• увеличенная прочность;
• высокий коэффициент морозостойкости;
• малый уровень расширения и деформации;
• экологическая чистота и безопасность;
• небольшая масса;
• простота монтажа и обработки, изделие можно резать обычной ножовкой.

Достоинства материала основываются на его характеристиках.

Но как и у любого вида стройматериала, у бетона с керамзитом есть свои недостатки, основные из которых:

• Невозможность возводить многоэтажные конструкции ввиду повышенной пористости структуры блока.
• Узкая сфера применения керамзитобетона.
• Необходимость в дополнительной наружной отделке, потому что под влиянием негативных погодных условий и механического воздействия поверхность склонна к деформации и разрушению.

Состав раствора

В процессе изготовления керамзитобетонных блочных элементов важно использовать качественное сырье, используемое в строго указанных нормативными документами пропорциях. В состав керамзитобетона входят такие компоненты:

Материал готовится из компонентов, соотносящихся между собой в нужной пропорции.

• Цемент. Чтобы сделать керамзитобетон прочным и качественным, специалисты советуют добавлять в раствор цемент маркой не ниже М400.
• Керамзит. Материал, используемый вместо щебня, отличающийся пористой структурой и небольшим весом. Для производства керамзитоблоков используется фракция 5—10 мм.
• Песок. Не должен иметь примесей глины и чернозема. Используется в качестве наполнителя, создающего скелет блочного элемента. Допустимые фракции песка — средняя и крупная.
• Вода. Изделие выйдет более качественным, если вода используется очищенной.

Для увеличения пластичных свойств керамзитоблока разрешено добавлять в массу средство для мытья посуды либо жидкий порошок. Химическая реакция между компонентами способствует образованию внутри воздушных микропор. Благодаря такому эффекту повышается коэффициент влаго- и морозоустойчивости, что положительно влияет на качество готового изделия.

Оборудование и инструменты

Если средства позволяют и решено наладить беспрерывное производство материала на керамзите, можно купить специальное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Сюда входит вибростанок, имеющий ровное основание. Вибрации на таком устройстве строго отрегулированы, благодаря чему во время производства готовые блоки будут полностью соответствовать заявленным физико-техническим характеристикам.

Чтобы приготовить качественный, однородный раствор, потребуется бетоносмеситель, минимальный объем бункера должен быть 130 л. Помимо спецоборудования, понадобятся такие инструменты:

• лопата;
• ведро;
• мастерок;
• металлический лист для подложки;
• деревянные доски для опалубки или готовые формы.

Технология производства своими руками

Формы и опалубка

Чтобы изделие получилось нужных размеров, необходимо подготовить формы для керамзитобетонных блоков. Для этого понадобятся деревянные доски и металлический лист-подкладка. С помощью рулетки делается разметка параметров формы, далее ножовкой из доски вырезаются поддон и 2 части, соединенные буквой «Г». Элементы соединяются уголками, внутреннюю часть формы рекомендуется оббить тонким металлическим листом, чтобы готовое изделие можно было легко вынуть. Если это невозможно, тогда нужно перед заливкой смазать внутренние стенки опалубки техническим маслом.

Пропорции раствора

Чтобы изготовить прочные блоки для стен, рекомендуется соблюдать пропорции керамзитобетона, указанные в частях от общей массы на 1 м куб. готового раствора. Данные представлены в таблице:

Важно не только соблюдать рецепт приготовления керамзитобетонной смеси, но и соблюдать последовательность введения компонентов:

Вода должна оказаться в бетономешалке первой.

1. Сначала в бетономешалку заливается вода с разведенным в ней моющим средством.
2. Далее засыпается керамзит, после чего все перемешивается.
3. Затем добавляется цемент и в конце песок. Масса тщательно перемешивается на протяжении 2—3 мин.

Отлив блоков

Отливать элементы необходимо в предварительно подготовленные и смазанные машинным маслом формы, установленные на максимально ровной поверхности. В помещении, где происходит заливка, не должно быть лишней влаги, оптимальная температура воздуха — 15—18 °C. Так как керамзит легкий и после заливки сразу всплывает, пока масса не схватится, необходимо гранулы утрамбовать внутрь блока. Для этого лучше использовать вибрационный станок для производства керамзитобетонных блоков. Но если оборудования нет, можно воспользоваться широким бруском, которым массу трамбуют до тех пор, пока на поверхности не образуется «цементное молоко».

После заливки в формы смесь обязательно нужно утрамбовать.

Как происходит сушка?

Через сутки утрамбованное изделие можно извлекать из опалубки, затем поместить на поддон и дать подсохнуть еще 2—3 дня. Однако, чтобы изготовленный керамзитобетон своими руками получился прочным и соответствовал заявленным характеристикам, специалисты советуют дать ему вылежаться еще месяц. По истечении этого времени стройматериал будет полностью готов к применению. Из него можно смело возводить несущие стены построек любого предназначения.